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超声相控阵检测中，如何处理 “工件厚度不均” 对检测结果的影响？
工件厚度不均会导致声束传播路径变化，引发缺陷定位偏差、信号强度波动等问题，需通过 “参数调整、检测方法优化、数据修正” 三方面处理，确保检测结果准确，具体措施如下：
首先是检测前参数适配，针对性调整声束与系统参数。提前测量工件不同区域的实际厚度（用超声测厚仪测量，每 100mm² 测 1 个点），绘制厚度分布图谱；根据最大厚度设置声束聚焦深度（如最大厚度 80mm，聚焦深度设为 80mm），避免因厚度过厚导致声束发散；调整声速参数，若厚度不均伴随材质细微差异（如铸件），需在不同厚度区域分别测量声速（用标准试块校准），在检测仪中设置 “分区声速”，确保各区域声速匹配实际情况，减少定位误差（如厚度 20mm 区域声速 5850m/s，50mm 区域 5900m/s，分别设置对应参数）。
其次是检测方法优化，提升声束覆盖与信号捕捉能力。采用 “动态聚焦 + 多角度扫查” 组合方式：动态聚焦可实时调整声束聚焦位置，适应不同厚度区域的检测需求（如厚度从 30mm 渐变至 60mm，聚焦深度随检测位置同步从 30mm 调整至 60mm）；多角度扫查（如 0°、30°、45° 声束角度）可避免因厚度突变导致的声束反射盲区，确保缺陷信号被有效捕捉。对厚度突变区域（如台阶、坡口），采用 “加密扫查”（扫查步距从 2mm 减小至 1mm），重点监测该区域的缺陷信号，防止因厚度变化遗漏缺陷。
最后是数据处理与修正，消除厚度不均带来的误差。检测后对数据进行 “厚度补偿修正”：根据厚度分布图谱，对不同厚度区域的缺陷定位结果进行修正，例如在厚度 40mm 区域检测到缺陷，初始定位深度 30mm，结合该区域实际声速与标准声速的偏差，计算修正后的实际深度（修正公式：实际深度 = 初始深度 × 实际声速 / 标准声速）；对信号强度波动，通过 “增益补偿” 调整，在厚度较大区域适当提高增益（如提高 5-10dB），确保缺陷信号波幅满足判废标准（如≥Φ2mm 平底孔当量）。同时，在检测报告中注明工件厚度不均的情况及采取的处理措施，为结果判定提供完整依据，避免因厚度问题导致误判或漏判。
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