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起重机吊物坠落的常见原因有哪些？
起重机吊物坠落是严重安全事故，常见原因集中在 “设备故障”“操作不当”“环境影响” 三类，需从操作与设备双层面建立预防机制，全面降低风险。
先看常见原因：一是设备层面，钢丝绳故障是主因，如钢丝绳断丝超标准（6×37 型钢丝绳在一个捻距内断丝超 11 根）、磨损量超直径的 10%、出现严重锈蚀或疲劳变形，未及时更换导致断裂；其次是制动系统失效，如制动器刹车片磨损过度、液压制动系统漏油导致压力不足，无法拉住吊物；还有吊钩故障，如吊钩出现裂纹、危险截面磨损超原尺寸的 10%、防脱装置损坏，导致吊物从吊钩滑落。二是操作层面，超载作业是核心诱因，如起吊重量远超额定起重量，突破钢丝绳、吊钩的承载极限；其次是吊点选择不当，如吊运细长工件时未选在重心对称位置，导致吊物倾斜后滑落；还有违规操作，如起吊时突然加速、变幅或回转，吊物惯性过大挣脱约束。三是环境层面，大风（风速超 6 级）导致吊物剧烈摆动，撞击周边物体后坠落；雨雪天气使钢丝绳打滑、制动系统摩擦系数下降，也可能引发坠落。
针对性预防需分操作与设备双管齐下：操作层面，首先严格执行 “不超载” 原则，作业前核对吊物重量与起重机额定起重量，使用力矩限制器实时监控，超限时立即停止；其次规范吊点选择，吊运不规则工件时先计算重心，使用专用吊具（如卡环、吊梁）确保吊物平衡，起吊前进行 “试吊”（吊离地面 0.5 米，检查吊物是否平稳、制动是否有效）；最后强化操作人员培训，杜绝突然启停、野蛮操作，大风、雨雪天气若无法满足安全条件，立即停止作业。设备层面，建立 “日常检查 + 定期维护” 制度，每日作业前检查钢丝绳（断丝、磨损、锈蚀情况）、吊钩（裂纹、磨损）、制动器（刹车片厚度、液压油位），发现问题立即整改；每月进行一次全面维护，包括钢丝绳润滑（涂抹专用润滑脂）、制动器调整（更换磨损刹车片、补充液压油）、安全装置校准（力矩限制器、高度限位器）；每年委托专业机构进行设备检测，出具检测报告，不合格设备严禁使用。此外，在吊物下方设置 “安全禁区”，禁止人员停留，即使发生坠落也能减少人员伤亡，形成 “预防 + 兜底” 的双重保障。
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